購入者にとって、オートバイのヘルメット光沢のあるシェル、きれいなバイザー、認定ステッカーなど、シンプルに見えることがよくあります。しかし、本当の安全性と一貫性は、ヘルメットが輸送用コンテナに到着するずっと前に構築されます。これは、未加工の ABS プラスチックから輸出準備が整った認定ヘルメットに至るまで、当社の生産ラインを文書化したウォークスルーです。
プロセスは外側のシェルから始まります。 [ABS / PC-ABS / その他の素材] ペレットを射出成形機に供給し、熱と圧力でシェルをシームレスな 1 つの部品に成形します。モデルと対象市場に応じて、異なるシェル素材を使用する場合がありますが、目標は同じです。つまり、一貫した形状と制御された衝撃エネルギー分布です。
一体型のシェルは、衝撃エネルギーが集中する可能性のある弱い接合部を避けるのに役立ちます。すべてのバッチは、承認された設計公差と照合してチェックされます。材料バッチ、射出圧力、保持時間、冷却時間、寸法検査結果などの重要なパラメータを記録します。これにより、原材料から完成したシェルまでのトレーサビリティが得られます。
バイヤーが確認できるもの: 材料証明書、射出記録、シェル寸法レポート、バッチのトレーサビリティ。
シェルの内側には EPS フォームライナーがあり、衝撃エネルギーを吸収するように設計されています。シェルの内側のカーブに正確に一致するように EPS ライナーを成形します。わずかな隙間や不一致でもヘルメットの本来の性能が低下する可能性があるため、ライナーとシェルは適合するセットとして開発されています。
EPSの密度、成形条件、フィット感は各モデルの承認された仕様に従って管理されています。衝撃時にフォームは制御された方法で潰れるように設計されており、ライダーの頭に伝わるエネルギーを軽減します。製造中にライナーの密度、寸法、フィット感を検査します。必要に応じて、さまざまな保護ゾーンに多重密度 EPS 構成も使用します。
購入者が確認できる内容: EPS 仕様書、密度試験記録、ライナー適合検査報告書。
シェルが成形された後、静電塗装ラインに移動します。仕上げは見た目だけではなく、紫外線、雨、日常の摩耗にも耐えられるように選ばれています。組み立て前に塗料の密着性、色の均一性、表面の外観をチェックします。
組み立て中には、バイザーを取り付け、機構の位置を調整し、ストラップを縫い付けて取り付け、換気コンポーネントをセットアップします。各重要ステーションには検査ポイントがあります。たとえば、リベット、バックル、スライダー、ストラップの取り回し、バイザーの動きを、それらが取り付けられるステーションでチェックします。これにより、ヘルメットが工場から出荷された後ではなく、早期に欠陥を発見することができます。
バイヤーが確認できる内容: 塗装検査記録、組み立て QC チェックリスト、ストラップとバックルの機能テスト。
ヘルメットは、目的地市場で必要な検査に合格するまで出荷されません。当社の品質プロセスには、社内検査と、必要に応じて第三者機関による検査の両方が含まれます。
典型的なチェックポイントは次のとおりです。
市場に応じて、ヘルメットは ECE 22.06、DOT FMVSS No. 218、GB 811-2022 / CCC などの規格に基づいてテストされます。衝撃吸収試験や貫通試験などの破壊試験は、通常、すべてのヘルメットに対してではなく、バッチサンプルに対して行われます。ただし、すべてのヘルメットは梱包前に非破壊的な製造検査を受けます。
該当するテストに合格したヘルメットのみが、必要な認証マークを受け取り、梱包に進みます。通常の輸出輸送条件に耐えられるように各ヘルメットを梱包します。たとえラボで良好な性能を発揮したとしても、へこみや傷がついた状態で到着したヘルメットは受け入れられません。
購入者が確認できるもの: テストレポートの概要、認証文書、バッチサンプリング記録、および梱包検査記録。
プロセス全体は社内で管理され、生産現場で文書化されます。注文ごとに、原材料から最終梱包までの主要段階を追跡できます。これには、材料証明書、製造ログ、QC 記録、および該当する場合のテストレポートが含まれます。
ヘルメット製造パートナーを評価している場合は、次のことをお勧めします。
私たちは、1 つのヘルメット モデルがすべての市場またはすべてのライダーに適合するとは主張しません。規格が異なりますので車種、仕向地ごとに適合確認が必要です。私たちの役割は、購入者が情報に基づいた意思決定を行えるように、文書化された再現可能な製造プロセスを提供することです。
