安全性はあらゆるオートバイ用ヘルメットの中核です。プロフェッショナルとしてヘルメット世界的な販売代理店やブランドに製品を供給するメーカーとして、原材料の入荷検査から完成品の納品に至るまで、あらゆる生産段階をカバーする体系的な品質管理を実施しています。すべての手順は標準化された規則に従っており、すべてのヘルメットが ECE 22.06 や DOT などの国際安全認証を満たしていることを保証します。以下では、当社の完全な品質管理ワークフローについて説明します。
品質管理は生産開始前に始まります。 ABS プラスチック、カーボンファイバー生地、ペイント、内側の EPS フォーム、ライナー、バイザーを含むすべての原材料は到着時にテストされます。当社の QC チームは、材料の密度、耐衝撃性、環境保護性能、寸法の一貫性をチェックします。不適格な原材料は直接拒否され、生産工場に入ることができません。安定した原材料の品質は、完成したヘルメットの安全性の強固な基盤を築きます。
シェルの射出成形中、オペレーターはシェルの厚さ、表面の完全性、形状の精度について定期的なサンプリングチェックを実施します。新しい金型が使用されるか、生産パラメータが調整されると、品質チームは最初の製品検査を実行します。変形、気泡、亀裂がないことを確認してから量産を開始します。このステップにより、欠陥のあるシェルが大量に発生することが回避されます。
シェルモールド後、ヘルメット下地処理、プライマー吹き付け、上塗り塗装を行っていきます。 QC スタッフが各シェルを検査し、塗装のムラ、オレンジの皮、傷、ダストスポット、色の違いを検査します。カスタマイズされたグラフィックヘルメットでは、印刷位置、パターンの鮮明さ、密着性を慎重に検証します。大量注文でも一貫した外観を保証するために、表面に欠陥のある製品は再加工のために送り返されます。
衝撃吸収 EPS ライナーはヘルメットの安全性にとって重要です。作業員は外殻の内側に EPS を正確に組み立てます。 QC チームは、EPS の接着の堅さとアセンブリのクリアランスをランダムに検査します。チークパッド、あご紐、バックル、インナーライナーもチェックします。すべてのアクセサリは、快適な着用と信頼性の高い保護を確保するために、緩みなくしっかりと取り付けられている必要があります。
ランダムサンプリング衝撃試験は、当社の品質管理システムの最も重要な部分です。選ばれた完成したヘルメットは実験室に送られ、実際の衝突を想定した衝撃吸収テストが行われます。サンプリング周波数は国際的な認証要件に従います。いずれかのサンプルがテストに不合格となった場合、完全な再検査のために対応する生産バッチが一時停止されます。
認定されたヘルメットは最終完全検査を受けます。 QC 担当者は、外観、ラベル、認証マーク、付属品の完全性を再確認します。出荷前に、長距離の海上輸送や陸上輸送中に傷や破損がないよう、梱包の硬さを確認します。
多くの海外流通業者は、不適格な商品、税関での拘束、不良品による顧客からの苦情などのリスクに直面しています。ヘルメット品質。当社の多層品質管理システムは、これらのリスクを効果的に軽減します。
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